混凝土的表面缺陷包括表面点蚀表面，剥落，砂磨，位错，变色等。表面点蚀表面的原因如上所述，这里不再赘述。
1.原因分析
（1）剥离的原因是，对于垂直构件，其一是水灰比太大，混凝土太稀，渗水严重，另一个是混凝土过度振动，导致在大量的漂浮浆液中。在下层混凝土振动并成型后，继续浇筑上层。此时，如果混凝土材料太薄且振动，则漂浮的泥浆将向上和向外漂浮，然后沿模板缓慢向下流动。该层的浮动浆料比例很大，强度很低，与前一层对成型混凝土的粘合性很差，在移开模具后很容易掉落，并发生剥落现象。 。对于水平组件，浇注和成型的组件会再次受到振动和干扰（例如，使用小车在地板上运输新鲜混凝土），从而导致表面混凝土脱壳并剥落。另外，当混凝土包含大量空气时，在部件的表面上将形成大量的水泡，并且还容易出现皮肤。
（2）打磨是由于以下事实：当倒出清水混凝土时，模板未**润湿，模板吸收水并
粘结砂浆，或者模板严重泄漏，缺少脱模剂。它的特征是组件表面没有水泥浆，没有细沙堆积，并且附着力不强，与带有麻子的面条同时出现。
（3）污染是指未能保持光洁的混凝土组件表面清洁，钢模锈蚀污染，脱模剂残留或在重复使用模板后未**清除原始混凝土。
（4）未对准是由于在模板支撑过程中模板接缝未对准所致，并且模板未紧固到拉拔螺钉上，并且模板的程度不一致。
（5）混凝土表面起泡是由于混凝土浇筑过程中振动时间短。
（6）混凝土表面色差不一致，这是由于混凝土材料种类，浇筑时间和混凝土等级的不同引起的。
2.预防措施
（1）清漆混凝土必须保持相同的原始材料和相同的混合比。新拌混凝土的坍落度和可加工性必须保持一致。振动时，混凝土工人必须保持均匀，但不得振动，也不得泄漏。
（2）**选择脱模剂的类型。废机油不能直接用作脱模剂。施工期间施工量应适中。常用的皂化混合油，其主要成分有皂苷（15.5％），10号机油（61.9％），松香（9.7％），酒精（4.3％），石油磺酸（4.8％），烧碱（1.9） ％）），水（1.9％）。
（3）新模板用于混凝土，这是一次性的。如果要再次使用，则必须小心清除所有旧的混凝土残渣。在浇筑混凝土之前，应将模板**润湿。
（4）使用角向磨光机将混凝土表面的交错部分弄平，并用细砂纸均匀地打磨表面。
（5）混凝土应分层浇筑，层厚应符合要求。待振动和压实的层的混凝土，直到混凝土表面水平且不再明显下沉并产生气泡为止。然后倒入第二层混凝土。浇筑上层混凝土时，应将其插入下层混凝土约5厘米，两层之间应有接缝；混凝土振动应均匀插入，快速插入和缓慢抽出，每个插入点应掌握振动时间，一般振动时间为20〜30S，超过短长度不易夯实并排出气泡。太长的时间可能会导致混凝土分层和偏析，从而导致混凝土表面颜色不一致；当振动混凝土时，如果振动杆相对于模板振动，则很可能将气泡推向模板侧。它有利于气泡的排出，因此，振动棒应与模板保持约150-200的间隙，以利于气泡的排出。选择合理的添加剂，适当增加混凝土的搅拌时间，并适当降低坍落度。
（6）使用相同制造商，品牌和批号的水泥。混合混凝土必须严格按照配合比施工，并且材料计量要**；确定混凝土配合比后，应在正式施工前制作一些样板供业主选择。确认颜色；与掺和料混合的混凝土的搅拌时间应适当延长，以使其充分混合均匀并充分掺合；在确保振动压实以避免混凝土分层的条件下，请勿长时间振动和重复浇筑混凝土。离析会导致混凝土表面颜色不一致。
3.维修措施
（1）如果有凹坑表面，剥落和打磨，请在改性前清洁它们并让其浸湿。然后将红升瑞达聚合物修补砂浆均匀混合。按照画家刮腻子的方法，用刮刀将砂浆大力压入光洁面混凝土的表面缺陷中，即压紧并刮擦，然后用干净的干布擦去表面污渍。固化24小时后，用细砂纸打磨直至表面颜色一致。
（2）如果出现污渍，则必须使用细砂纸手工仔细打磨它们，以去除污渍，并使组件的外观颜色一致。
（3）如果混凝土表面起皱，应加强模板的保护和保养。每次浇筑混凝土前，均应检查并修理模板。当板表面有缺陷时，应随时进行修复。
（4）浇筑混凝土后产生的气泡应使用与混凝土相同比例的砂浆进行修补。达到一定强度后，使用细砂纸将其平滑，然后与灰色和白色的干水泥混合以挤压表面，然后使用细砂纸。抛光和清洁。
（5）如果混凝土表面的颜色不一致，请用白色或灰色水泥浆刮擦。水泥浆硬化后，用细砂纸均匀打磨表面并用水清洗，以确保表面没有色差。
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