＆根据设计安排桩孔并钻入桩孔；
＆将钢筋和注浆管置于桩孔内，注浆管底部与桩底齐平，管的顶部不在桩顶面内，注浆管安装在桩间堆
＆使用环氧
灌浆料注浆泵填充
环氧灌浆料，在钻孔中形成摩擦桩。环氧灌浆料压力受制于缓慢的速度，可以从孔中置换出孔中的泥浆。
通过注浆管将水泥浆注入桩周围的土壤中；使用钻机在干净的水中跳跃或钻探。港口环氧灌浆料采用位移环氧灌浆料环氧灌浆料的方法，将水泥或强水泥浆注入注满液体的钻孔中，形成摩擦桩，并采用间歇环氧灌浆料。泥土或黏土可用于容易塌陷的地层。分开的环氧灌浆料用于在其他填充层中进行环氧灌浆料，并通过干钻形成孔。在回填层下面的环氧灌浆料厚度超过2-5c，环氧灌浆料压力为D.7-60MPa。
后注浆桩复合地基的特点：
采用压浆法在软土层中形成复合地基，克服了一些方法难以克服的难题，可以更好地协调桩与土之间的应力变形关系。成本较低，工期较短为解决项目中存在的问题，主要内容包括：
●采用位移法在充液井眼中形成摩擦桩；
●采用后注浆法增加桩侧与土壤之间的摩擦力；
●采用压实环氧灌浆料的方法来加强基础层与地基之间的连接；
●采用分体环氧灌浆料法加固基础层下的人工杂物。
3.模板支撑：根据确定的环氧灌浆料方法和环氧灌浆料施工图，应支撑模板。模板标记应至少在设备底座的上表面上方50mm处。模板必须牢固支撑，以防止松动和环氧灌浆料泄漏。
4.环氧灌浆料的混合：加水量根据产品证书上**的水与材料的比例确定。混合水应为饮用水，水温应为5-40℃。可以使用机械或手动混合。当使用机械搅拌时，搅拌时间通常为1-2分钟。使用手动搅拌时，建议添加2/3的水并搅拌2分钟，然后添加剩余的水并继续搅拌直至均匀。水的标准浓度为12％-14％。
5.环氧灌浆料：在环氧灌浆料施工过程中应满足以下要求：
▲环氧灌浆料应从一侧开始注入，直到另一侧溢出为止，以利于排出设备基座与混凝土基础之间的空气，使环氧灌浆料充满，并且不允许从四个侧面环氧灌浆料。
▲环氧灌浆料开始后，必须连续进行且不间断，环氧灌浆料时间应尽可能短。
▲在环氧灌浆料过程中不宜振动。如有必要，可使用竹板拉动转移。
▲每个环氧灌浆料层的厚度不应超过100mm。
▲较长设备或轨道基础的环氧灌浆料应分阶段施工。每个部分的适当长度为10m。
▲如果在环氧灌浆料过程中表面有渗水现象，可以撒少量的cgm干物质和干水。
▲在环氧灌浆料层厚度大于1000mm的大容量设备基础上进行环氧灌浆料时，混合环氧灌浆料材料时可按1：1的总比例添加0.5mm的石材，但需要进行测试以确定其可浇筑性可以满足要求。
▲对设备基础进行环氧灌浆料后，应在终设置环氧灌浆料层之前对要拆除的零件进行处理。
▲在环氧灌浆料施工过程中和脱模前，应防止环氧灌浆料层受到振动和碰撞，以免损坏未硬化的环氧灌浆料层。
▲模板与设备底座之间的水平距离应控制在100mm左右，以利于环氧灌浆料施工。
▲环氧灌浆料过程中环氧灌浆料用完，要及时处理。
▲当设备基础的注浆量较大时，应采用机械搅拌以**注浆施工。
